K藤さんの 1940 LINCOLN ZEPHYR
ステンレス製のオーバルマフラーの
製作を進めてもらっていまして


オーバルパイプとエキマニ下の
丸いパイプを変換するパイプと
エキマニ下のフランジに接続する

フロントパイプを製作して、先端の
フランジの位置や角度を
現物合わせで仮点けしたら

仮組みしていたフレームから取り外し
定盤の上で本溶接を進めていき
丸パイプの接続は、溶接時の熱歪みが

丸で分散されて、出づらかったり
解りづらくなるのですが、
オーバルパイプは平らな面があるので

歪みが出てしまうと、溶接後に
歪み取りの鈑金をしたくても
パイプの中に当て石を入れることができず

叩いて均していくことが出来ないので
定盤に治具を組んでマフラーを
固定しつつ、出来るだけ熱を

入れない方法で本溶接を進めていき
本溶接と溶接ビートの仕上げをしたら
マフラーをフレームに固定する

吊りブラケットの製作を進めまして
ステンレスの板を切り出して
角度の弱いハット型に曲げたら

同じくステンレスの無垢棒を切り出し
炙って柔らかくしながら、形を合せて
棒を曲げていきまして

続いて、ステンレスのパイプを切り出し
使用するマウントゴムも用意したら
パイプを斜めに切って、フレームの

クロスメンバーの上にマウントゴム、
その上にステンレスワッシャーと
ステンレスパイプをセットして

ステンレスのACONナットを使って
マウントゴムを固定していき
続いて、ハット状に曲げた板を

オーバルマフラーの平らな面にセットし
曲げた棒をハット状の板と、マウントゴムの
上のパイプを渡すようにセットして

それぞれを溶接して接合して、中間の
吊りブラケットを製作しまして
続いて、後ろの出口近くのフレームに

ステンレスの板を切り出して穴を開け
ボルト止めできる構造のブラケットと
こちらもステンレスの板をハット型に曲げた　

プレートを製作したら、それらを接続する
形に曲げた無垢棒を組み合わせて
リアのマフラーブラケットを製作しまして

マフラーブラケットは、溶接ビートは
そのまま残しますが
本溶接した際の溶接の焼けをとって

ポリッシュしたら、ステンレス製の
フルオーバルマフラーが完成となり
ステンレスという硬くて加工しづらい

素材を使って、前から後ろまで
オーバル形状のまま取り回し
ジョイント無しの一本もので製作という

マフラーを製作する専門工場でも、
いやぁ、無理じゃないですか!?　と
唸った難題に試行錯誤で取り組んでもらい

一か月半の時間を要して、無事に
完成させてもらいまして感謝です
マフラー屋さんから引き上げてきたら

あとはフィットで綺麗なステンレス材を
本鏡面仕上げまで磨き上げる、
ポリッシュ作業を進めていきます